近日，敏实集团全球研发副总裁叶国强先生说，“在过去几年间我们先后获得了国内外主流机构、车企的认可，今年也凭借创新的电池盒技术获颁了铃轩优秀奖。这个奖项主要就是授予对中国汽车零部件有重大贡献的公司，是由一批行业资深专家和车企采购高层共同评选出来的。我们非常高兴也非常荣幸能够获得行业的肯定和认可。”

毫无疑问，2021年的汽车市场是属于新能源的。根据CleanTechnica最新数据显示，今年9月，全球电动汽车注册量同比增长近一倍，再度创下单月注册总量历史新高，达685,881辆。当月，全球电动车市场份额为10.2%，为首次实现两位数份额。

聚焦中国这一全球最大的新能源汽车市场，就中汽协披露，今年10月，新能源汽车产销连创新高，月产销已接近40万辆水平，1-10月渗透率继续提升至12.1%。同时，受海外市场恢复及新能源汽车出口增长的拉动，本月汽车出口也又一次刷新历史记录。

在此一片向好的新能源市场发展趋势下，业内普遍认为新能源汽车有望提前实现“至2025年新车销量渗透率20%”的中期发展目标。“基于当前客户的需求以及当下双碳目标压力，我们预测，明后年国内新能源汽车或呈比例增长，销量渗透率20%大概率在2023年实现，真正的井喷式增长有望在2025年出现。”叶国强如是认为。

这其中，作为新能源动力系统独有的新部件，基于全球电动化趋势确立，伴随电动汽车的销量逐步放量，电池盒市场规模也正迎来快速提升，据相关预测数据显示，至2025年全球电池盒市场空间有望达到404亿元，复合增速达46.9%。

但需要知道的是，如此庞大的市场前景之下，却是壁垒重重，想要抢占市场绝非易事。

重资本+控成本+求技术，这注定是少数玩家的赛道

电池盒是什么？从结构上看，当纯电动汽车卸下发动机，采用电力做为新的驱动动力，电池壳体便作为新能源汽车动力电池的承载件，常被安装在车底底盘处，主要对电池起到密封、散热和安全防护的作用。

由此，我们或许可以得出电池盒需要满足几点需求：体型大，装得下当前长续航需求所配套的电池；强度够大，要足够安全；焊接到位，避免碰撞、挤压后造成泄漏等危险；不可以太重，整车质量直接影响纯电动续航；低成本，更易形成规模化等等。

以上这些，最终其实都指向一点——电池盒的材料与制造工艺。

当前，在节能减排政策与电动化加速的驱动下，汽车轻量化正在加速，作为极具成本、减重潜质、工艺等多重优势的铝材被寄以厚望。要知道，动力电池包占整车质量20%-30%，电池盒占电池包质量的20%-30%，同等尺寸下，铝制电池盒替代钢制电池盒却可实现减重20%-30%。

但事实上，铝材却是当下电池盒乃至所有铝制件赛道中技术壁垒最高的一层。

“以某德系头部豪华OEM需求为例，其要求产品有着较高的动态冲击强度，来保证车辆在日常行驶发生碰撞后能够确保客舱内乘客的安全，这也就对产品本身材料屈服强度和韧性的要求极高。”叶国强分析指出，想要满足这一点，一是材料配方要绕过当前在该领域有着技术垄断地位的全球巨头，二是即便有了配方，还需配合最优的铸造技术、铝挤出工艺和热处理技术，才能让材料配方发挥出比较高的性能，同时合格率也能维持在较高水平。

可是当前，单以具备碰撞压溃性能的铝结构件屈服强度为例，国内主流水平仍停留在240MPa甚至以下，国际先进者却早已朝着320+MPa级别稳步迈进。除此之外，还有铝材铸造工艺、焊接工艺等重重技术关卡，想要打破这些困境，叶国强认为必须迎难而上，加大研发投入。

在他看来，越是基础件，在全球竞争中越是注重各方面实力，无论是在研发技术上、全球生产布局、核心材料和技术包括工艺技术、装备技术全方面实力都必须处于领先地位，唯有这样，在全球竞争打擂台上才能活得下来，站得住脚。

值得注意的是，除了对于研发技术、核心材料和技术的苛求外，全球化生产布局也同样重要。“电池盒是电池包中除电芯外质量最高的产品，同时基于各国之间碳排放标准、关税以及国际政治等因素考量，必须配套包括动力电池厂商、整车制造商‘就近建厂’。”叶国强如是说。

综合来看，尽管新能源汽车产业尚处在发展初步阶段，但在产业重资本投入和重重技术壁垒的背景下，现阶段市场竞争格局基本确定，很难再出现新玩家，或是后来者居上的现象。